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工厂成本分析与控制

课程编号:15654
培训心得:
Benefits【深度解析】全面理解工厂制造过程中料、工、费等成本控制关键点【实操演练】掌握有效工厂成本分析与控制的方法和工具【经验借鉴】世界500强公司公司工厂成本管理经验分享与借鉴课程内容Syllabus一、工厂成本管理新思维目前大多数制造业成本管理之困中国先进制造业成本管理之道(福耀玻璃、海螺水泥)“互联网+制造业时代”成本管控新思维研发阶段决定80%的成本
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培训总结:
    基于价值分析的生产管理成本控制方法,一些优秀的制造业中的大企业都使用了这种方法。管理咨询师称,这类企业往往设有一个专门的部门来负责“降低成本”,他们分析现有的工作、事项、材料、工艺、标准,通过分析他们的价值并寻找相应的替代方案,可以相应地降低成本。比如,某企业的成本管理人员经过认真分析,发现将企业内的保洁工作外包给公司以外的专业保洁公司完成,比企业自己养清洁成本更低,于是提出
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                                            掌握有效的工厂成本管理方法,源头上全面控制工厂成本
课程背景 Background
中国已经进入后经济发展时期,员工加薪、人民币升值、地价翻番等,使得企业外部环境愈加恶劣,运营成本不断上升。随着通胀时代的全面来临,我国劳动力、土地、原材料等各种生产要素价格飞速上涨,加之人民币升值的压力,在这种形势背景下,如何加强工厂成本分析与控制,形成新的竞争优势,显得尤为迫切和重要。
企业天天三令五申要降低材料费用,收效甚微!如何系统地控制原材料成本?
人工成本每年都在涨,如何提升直接人工效率?如何降低人工成本?
质量是企业生存和发展的立足点,企业如何在保证质量的前提下尽可能的降低成本?
据专家研究中国工厂存在的浪费高达 151 种,并且将其分为八大类,企业该如何消减“八大浪费”?

课程收益 Benefits
【深度解析】全面理解工厂制造过程中料、工、费等成本控制关键点
【实操演练】掌握有效工厂成本分析与控制的方法和工具
【经验借鉴】世界 500 强公司公司工厂成本管理经验分享与借鉴

课程内容 Syllabus
一、工厂成本管理新思维
目前大多数制造业成本管理之困
中国先进制造业成本管理之道(福耀玻璃、海螺水泥)
“互联网+制造业时代”成本管控新思维
研发阶段决定 80%的成本,20%的料、工、费如何控制?

二、研发成本控制及工艺流程优化
研发成本控制点
-产品价格与成本的关系
-研发成本降低的效益分析
-产品可行性分析
-价值工程分析

工艺流程优化
-识别生产过程中的瓶颈
-生产流程合理化分析
-流程持续改善

三、原材料成本控制
如何降低原材料采购成本
-最佳采购量的确定
-降低采购单价的方法

如何降低原材料库存成本
-安全库存的设定
-降低周转库存的方法
-控制呆滞库存的方法

如何降低原材料消耗成本
-优化产品设计阶段的材料
-制定合理的材料消耗定额
-控制材料限额领料、发料
-降低次品/废品率
案例分析 1:海尔公司材料成本控制

四、人工成本控制
短期人工成本控制点
-测算人工成本总支出
-设计最佳的薪酬结构
-招聘成本降低策略(招聘临时工OR正式工决策分析、招聘渠道的选择等)
-用工成本降低策略(是否加班决策分析,设定人工每小时标准产出量等)

中长期人工成本控制点
-价值链分析:  剔除非增值作业
-工艺流程优化:减少不必要浪费
-作业方法优化:提高单位产出率
-管理方式优化:激发员工士气
案例分析 2:“上海通用五菱汽车”人工成本控制

五、设备使用成本控制
固定资产投资决策分析
设备购买成本控制:性价比
-购买价格
-可维修性
-生命周期

设备使用成本控制
-如何减少能源消耗
-如何减少磨损,延长使用寿命

设备维修成本控制
-设备维修OR设备更新的决策分析
-零部件更新OR零部件重复利用的决策分析
-确定设备维修的周期
-选择最佳维修方式

如何通过流程优化提高设备的使用效率
案例分析 3:“海尔公司”设备使用成本控制

六、质量成本控制
预防成本控制
-最佳预防成本点预测
-新材料、新工艺等质量评审标准设立
-质量培训费额度确定
-培训员工考核指标设计

鉴定成本控制
-最佳鉴定成本点预测
-检测设备购置决策分析
-如何提高检测的有效性(建立检测标准,提高人员专业素质等)
-“大规模产品”检测时,如何提高检测效率?

内部损失成本控制
-降低返工、返修、废品、停工损失的发生率
-制定返工、返修作业流程及报废流程
-质量事故的应对处理技巧

外部损失成本控制
-制定保修服务的工作标准
-合理设置服务网点
-客户退货、投诉、索赔的应对处理技巧

预防成本、鉴定成本、损失成本之间的平衡关系
案例分析 4:“广州本田”公司质量成本控制

七、工厂现场各种浪费的甄别与消除
什么是浪费
“八大浪费”的识别
-制造过剩浪费/工时浪费/搬运浪费/加工浪费
-库存浪费/动作浪费/制造不良浪费/管理浪费

如何有效控制“八大浪费”
案例分析 5:“丰田公司”消除“八大浪费”的方法

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